树脂砂实型铸造工艺有其 优越，没有起模斜度，不存在模样分模面，对于生产单件或小批量的机床床身、底座等铸件不仅能够省去昂贵的制作木质模样的费用，而且具有表面质量好、尺寸精度高、加工余量小的优点；还能够节省制芯、烘干工序；省去了造型过程的吊芯和卡芯等繁琐的工序，操作愈加方便；特别是缩短了生产周期，显著提高生产成效的优越，所以受到机床铸造业的青睐。
大型机床床身、立柱、底座及箱体铸件材质通常为HT200-vHT350，一般都具有较为复杂的内腔结构，壁厚通常在1230 mm。传统的砂型铸造工艺。如树脂砂需要由较多的芯子来形成铸件内腔，存在一些缺点：①由于这类铸件的批量不是太大，不同型号规格的需要不同木模，较多的芯子则需要较多的芯盒模具，这样就增加了模具的成本及制造周期，同样也增加了模具的管理难度；②由于靠多个芯子组合形成内腔，增加了铸件尺寸精度控制难度；③型芯之间的缝隙会进入铁液，形成飞边、毛翅，铸件的修磨清理工作量和难度加大。
为了克服上述传统砂型铸造生产的缺点，树脂砂泡沫实型铸造工艺在大型
机床铸件生产上得到广泛应用，但泡沫实型铸造也具有一些不利特性，其中较为典型的三种：①铸件成形需要靠高温的铁液热解实型材料汝口EPS等，需要消耗大量的热，因此需要较高的浇注温度；②热解实型材料会产生大量的气体及残留物，在铸件上形成气孔、夹渣缺陷的风险较大；③浇注过程散发大量的含苯、甲 苯有害气体及烟尘，需解决环保治理问题。如果浇注系统也是用EPS等实型材料制成，由于铁液较先通过浇注系统，则危害 大。采用陶瓷管材料做浇注系统能有效克服上述缺点，但陶瓷管浇注系统也存在不足：①陶瓷管较硬、脆，难切割，同时也较重，稍微复杂的浇注系统则组装困难；②陶瓷管由矿物材料烧结而成，浇注过程受高温铁液的侵蚀冲刷，有脱落进入型腔形成夹杂缺陷的风险；③铸件落砂后的陶瓷管碎片会混入型砂回收 系统，增加型砂回收 难度及成本。
采用纸质材料代替陶瓷材料制作铸造用浇注系统有很多优点，是一个发展趋势。首先纸质材料比较轻薄，易裁切，可组装较为复杂的浇注系统；其次，纸质的浇注系统经高温铁液燃烧碳化，残留少，形成夹杂夹渣的风险极小；同时也不存在像陶瓷浇道管残留物混入旧砂中造成难以清理及 回用的问题。
机床铸件数控化改造的优越如下：铸件机床数控化可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的铸件。可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。加工的铸件精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要工人“修配”。“发展是个硬道理”，任何高科技都离不开发展，如果没有发展，这个世界将会停滞不前，对于机床铸件行业也是如此。而现如今，数控技术的发展，为机床铸件行业的发展提供了可靠保障。也就是说，铸件机床行业的发展离不开数控技术。
数控技术，即采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。据悉，数控化已经成为现代大机器生产中一种不可逆的大趋势，数控化以其具有的诸多优越在铸件行业刮起一场飓风，铸件行业 要进行数控化改造。
可实现多工序的集中，减少铸件在机床间的频繁搬运。拥有自动警报、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求做出快速反应等等。从以上分析可以看出，数控技术的应用给传统制造业带来了革命性的变化，这也就是铸件机床行业正在追赶数控风潮的原因。
机床铸件铸造时需要用较多的型芯，还常常要用型芯撑来固定型芯；浇注时型芯产生的气体也难以排除，容易产生气孔、砂眼等缺陷。一些承受油压、切削液压力的铸件，要求具有较高的气密性，不允许有渗漏现象。机床铸件的种类很多，从铸造工艺的角度来看，在结构上容易出现的缺陷具体为大家介绍一下：机床铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。铸件上的一些部位，如导轨面、轴孔和T型槽（增加加工余量后）等处较厚大，除易产生缩孔、缩松外，还由于铸铁性能对壁厚较敏感，而易使该处组织疏松，石墨粗大，硬度低，不耐磨。
