大型铸件主要有细长形(如横梁、床身)、圆形(如工作台)和高大型(如尾座体、主轴箱体)，如细长形的横梁和床身，为了防止铸件变形，模样设计出预变形挠度，即铸件的反变形量，这种铸件的中间型腔砂芯通用性较好，可以减少芯盒的数量；圆形铸件的中心孔较大时，可将中心孔圆形砂型分成1/2或1/4，从而减小芯盒的尺寸。至于外围的扇形型芯，通用性也很高。
对于大型铸件，除了轮廓尺寸大，壁厚也较大，因此所采取的工艺措施显得非常重要。
1)冷铁分为内冷铁和外冷铁，对于尾座体、主轴箱体、工作台的厚大部位，在其内部我们设计了焊接内冷铁架(材质为钢筋)，外部放置石墨冷铁。
2)保温冒口针对铸件上箱的厚大部分，放置不同规格的保温冒口，可以起到较好的补缩效果，且减少金属液用量。
3)对于高大型铸件，我们设计两套浇注系统，上面为一套(距上箱约1/3总高)，中下区域为一套，铁液先充入中下区域的浇注系统，上面浇注系统后进，同时，上面的铁液温度比先浇的要高一些，这样的浇注系统对铸件有很好的补缩效果。
4)铸造工艺模拟对
大型铸件的各种预设工艺方案进行模拟，可以避免大型铸件不能先试验在生产中带来的风险，可以提高大型铸件的成功率，我厂的105t工作台、78t立柱、87t尾座体、95t主轴箱体都曾进行工艺模拟，起到了为质量保驾护航的作用。
质量的提高是较好的节能节材。铸件生产工序多、影响因素多，质量控制难度大，特别是大型铸件，每一个细节都需处理好。尤其是铁液的质量对于铸件生产的成败很关键，除了满足材质的牌号要求外，铁液的温度、性能等都对铸件有影响。裂纹是大型铸件的一个敏感问题。我公司的铸件如方形工作台和立柱、刀板等均出现过裂纹，分析原因除了是零件结构本身壁厚差大之外，由铁液材质的性能所导致的裂纹产生占较大比例。另外，根据零件的结构特点选择合适的原材料和配比，对于大型铸件的浇注成功也至关重要。
铸造作为一种传统金属成形行业，随着科学技术的不断发展，也在逐渐融合其他行业的材料和技术，本身也在蜕变和成长。未来原材料包括生铁、废钢和回炉的成分、性能，以及熔炼过程中发生一系列反应而形成铁液，又经过充型、降温、凝固、冷却等各个环节，会更清晰地被业界所了解。在模样制造方面，树脂、钢材等材料也将代替传统的木材，根据需要可以在铸件内镶各种钢管，铸件结构也会更合理，这些都是大型铸件的未来发展趋势和方向，同时为铸造节能节材带来重要影响。
床身半精加工的主要目的是进一步去除加工余量，同时对粗加工的加工误差进行修正，为精加工打下良好的基础。半精加工序中经常有部分内容要加工至设计要求，例如床身的结合端面在半精加工中要完成，需要按照床身导轨找正后精加工保证垂直。半精加工中的精度要求不会很高，要求严格的精度都是在较后精加工中保证的，所以一般半精加工设备可以与粗加工设备相同。
床身的精加工是在多段床身拼接后进行的，分为半精加工和精加工。半精加工主要是将拼合后的多段床身余量修至一致，为精加工作准备，每次加工深度为0.5mm，留精加工余量lmm。精加工的主要目的是为了保证较终加工精度，为了保证加工精度及稳定性，精加工时要求超长床身必须在自然状态下加工，且每次加工深度不宜太大，一般为0.2~0.3mm，目的是为了防止产生加工应力影响较终精度的稳定性，较后光刀的切削深度为0.1 m m，减小刀片的磨损，保证床身导轨的高直线度和粗糙度要求。
精加工设备的选型对于超长床身的加工至关重要，因为它直接关系到零件的较终加工精度。超长床身的精加工一般应遵循以下原则：
1)选用高精度、高稳定性的机床。在精加工过程中，精度是判断工件是否完成加工的依据，而床身导轨形位公差的检测和修正占用了精加工大量的时间，若所选用的机床精度很高，则工件可以一次加工到位而无需进行多次检测和修正，提高了生产效率；
2)选择高效、可靠的装卡方法。超长床身拼合后总长度很大，在一次装卡下加工时会因自重原因产生变形，加工精度及稳定性难以保证，必须采用合理、可靠的装卡方法，保证超长床身的精加工在自然状态下进行，未发生强压变形的现象，才能保证较终的制造精度；
3)要消除机床的热变形对加工精度的影响。由于超长床身的加工行程较长，加工中机床主轴的发热会对加工精度造成很大的影响，需要保证加工过程中主轴发热的稳定性；
4)加强对机床精度的维护。在不影响生产计划的前提下，每年进行两次机床的精度、液压系统调试，以保持机床的精度；
5)工件的刚性对加工精度有较大的影响，在加工过程中应根据实际的加工状况选用合适的刀具，并改变主轴转速以消除振动现象。
