机床精度保持性是高端数控机床较重要的质量指标，目前我国与国外还有相当大的差距。国内数控机床的精度保持性约为一年，而国外可达五年。这是我国数控机床进口量为世界一的原因之一。
机床铸件中的残余应力对铸件尺寸精度稳定性的影响是很大的。高精度的机床在加工中，引起塑性的，不可逆的变形有三个因素：工作负荷、材料刚度、残余应力，这三者中残余应力较为危险，因为其应力往往大于工作负荷，且它是持续的，不间断的。为经过热时效后的机床铸件，残余应力较小，铸件变形较小。在灰铸件中，残余应力与强度及碳当量有着密切的关系，它随碳当量的降低而增大，随抗拉强度的增大而增大。
因此，在相当长的一段时间，我国机床件的低碳当量、高强度所带来较高的残余应力一直未能得到很好的解决。一些国外用户购买我国机床铸件后往往堆放半年或一年后再用，进行自然时效，降低与释放残余应力。因此，实现高碳当量、高强度的主要途径是高刚度，低应力的精度保持性。
高精度的机床铸件，大部分都是用数控加工中心机床进行加工的。目前主轴转速从每分钟几千转到几万转，甚至达十几万转。切削速度大幅度提高，每台数控中心皆有几百把刀具，换刀速度从十几秒到10s，3s，甚至达1s。因此要求机床铸件具有优良的切削性能。而现在的问题是低碳当量，在提高铸铁的强度的同时，也导致了高硬度。
在达到HT300力学性能条件下，其所含的碳当量不同，铸造性能中的铁液流动性与铸铁的收缩相差甚大。为不同碳当量下的铁液流动性；不同碳当量下的收缩性，因机床铸件一般皆为亚共晶铸铁，因此碳当量越低，流动性越差，收缩越大。
要使机床铸件薄壁化，减少缩松、缩孔缺陷，必须在高强度下提高碳当量。目前国外的机床比我国机床重量轻8%~10%。中型机床壁厚已达14~20mm。小型机床件壁厚已达8~12mm。低碳当量、高强度灰铸铁件已是实现薄壁化的严重障碍及造成缩松的重要原因。因此综合因素充分说明高碳当量、高强度、高刚度、低应力是我国高端数控机床铸件的发展方向。
机床铸件在相同的强度下，碳当量高低是衡量材质优劣的重要标志。我国机床铸件尚处在中、低碳当量、高强度阶段。仅有少数机床铸件厂已接近高碳当量、高强度材质的水平，但仍有相当距离。
各企业对机床铸件薄壁化、高强度、低应力、尺寸稳定性、切削性能等问题在高端机床铸件要求中占前几位。而这几个问题皆与碳当量有关，说明碳当量越低，这类问题越严重。在生产精密机床铸件中，选择结构复杂的企业占71%。说明数控机床的刚性要求提高，不仅要高的材质刚性，还要对铸件的结构进行改进，设计了双层壁、多层壁，结构复杂的铸件，这给生产机床铸件的企业带来了困难。
重型机床超长床身的加工分为粗、半精、精加工工序。床身的粗、半精加工为单段加工，精加工是将床身整体临床拼接装卡后一次加工。粗加工的主要目是去除余量，对加工精度没有严格要求，追求的是加工效率。由于重型机床床身外形尺寸较大，且需要切削加工的面较多，各面的切削余量也较大，因此需要切除的金属量较多，必须选用高刚性、大功率的机床采用大进给、大切削量来加工，以尽量减少切削时间。粗加工设备的选型只要满足上述要求并具有单段床身加工能力即可。为了提高粗加工的效率，加工时应遵循以下原则：
1)选用高切削效率、高复合型、高刚性的机床，这是提高切削效率较主要也是较重要的措施，尽可能在一次装卡中就将所有需要粗加工的部位加工至工艺要求；
2)根据加工条件尽可能采用合理的切削刀具及切削用量。切削刀具可以大大提高机床的金属切除率，而合理的选用刀具及切削用量则可以大大减少刀具的磨损，从而减少更换刀片的时间、辅助工时及空行程，这样就大大降低了切削刀具的成本；
3)选用简单可靠的装卡方法。装卡方式的好坏直接影响加工过程的稳定性。装卡稳定时，不但可以大大减少切削过程中的振动，同时也可适当提高刀具的切削用量，避免切削过程中工件发生移位等。
