1、铸件上部厚大部位“缩孔“，“缩松”
生产中经常遇到一些铸件，因工艺分型面位置限制，厚大部位不得不放置在铸型上部，为防止这个部位出现“缩于"；.“缩松”可采用以下措施；①在厚大部位开置内浇道，使得这个部位能有足够的高温铁水补缩；②厚大部位下方和侧面放置 厚度的外冷铁，如果条件可行，插入内冷铁也可达到目的；③在不影响铸件材质强度、硬度的要求下，适当提高铁水碳当量，也是可行的办法之一。
中大型
机床铸件的生产实践中，不能 依靠加大冒口尺寸和数量来达到补缩的目的。
2、铸件变形、几何尺寸超差
铸件在凝固、收缩过程中易造成铸件的变形，特别是中大型机床铸件中的一些“细”、“长”比例较大的件，如机床床身、横梁等容易产生变形，造成铸件几何尺寸超差而报废。可采用如下措施：①如果机床导轨用“泥芯”组成，在“泥芯”上用人工打磨出反“挠度”，对于长度大于6m的铸件，反挠度可取0.05%~0.15%；②如导轨部位不组芯在地坑内造型，在地坑底部用人工打磨出合适的反挠度，把泡沫型放上，在型的上部放置 量的重物，给模型 的“压力”，使型和地坑中打磨出的挠度相吻合；③保证铸件材质强度和硬度的前提下，可适当提高铁水的碳当量；①浇注前应注意压箱和锁箱力，铸件浇注后应放置 时间后再打箱、清砂。
铸件成型的理论金属液态成型常称为铸造，铸造成形技术的历史悠久。早在5000多年前，我们的祖先就能铸造红铜和青铜制品。铸造是应用较广泛的金属液态成型工艺。它是将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得 形状的毛坯或零件的方法。 在机器设备中液态成型件所占比例很大，在机床、内燃机、矿山机械、重型机械中液态成型件占总重量的70%~90%；在汽车、拖拉机中占50%~70%；在农业机械中占40%~70%。液态成型工艺能得到如此广泛的应用，是因为它具有如下的优点：
1）可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。
2）工艺灵活性大，适应性广。液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的方法。
3）液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。同时，液态成型件加工余量小，节约金属。 但是，金属液态成型的工序多，且难以 控制，使得铸件质量不够稳定。与同种材料的锻件相比，因液态成型组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。其机械性能较低。另外，劳动强度大，条件差。 有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量较轻的只有几克，较重的可达到400吨，壁厚较薄的只有0.5毫米，较厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。
铸件作为我们日常生活中经常会用到的产品，主要受以下四个因素影响。
一、铸铁件设计工艺性。在进行设计的时候，除了根据工作条件和金属材料性对铸件几何形状和尺寸进行确定，还要根据铸件工艺特性角度和铸造合金来对设计合理性进行考虑，以避免铸件出现变形、开裂和成分偏析等缺陷。
二、铸造工艺要合理，就是根据铸铁件的结构、尺寸和重量来选择合适的造型、造芯方法。并且要对冷铁、冒口和浇注系统进行合理设置，以此保证铸铁件的质量。
三、铸造用原材料的质量优异与否。若是金属炉料、溶剂、变质剂或者涂料等材料质量达不到标准，则会使得铸铁件产生气孔、夹渣、粘砂等缺陷，从而影响铸铁件的内部和外观质量。
四、工艺操作规程要合理。在制作铸件的时候，要不断提高工人的技术水平，与此同时，制定合理的工艺操作规程，使生产过程正确合理。
