机床铸件的热处理是机械制造中的重要工艺环节，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和机床铸件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善铸铁平台和机床床身铸件的内在质量。 机床床身铸件产品作为一种大型铸件 要经过时效处理才能提高本身的使用性能，改善
床身铸件的内在质量。机床床身铸件，床身立柱，机床工作台等铸件整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。机床床身铸件回火时应严格遵守回火工艺，筋板密集或易变形部位应加支撑筋，防止应回火温度导致变形和断裂。应有专人看管回火炉温度计，及时控制温度，防止温度过高或过低，这样会对回火工件有很大的影响。
根据复杂薄壁铸件的基本概念和特征，复杂薄壁类铸件的成形特点不仅因为壁薄、充型面积大，导致散热面积大，冷却速度快，而且金属液流动通道弯曲、变截面的细长通道多，一般采用重力浇注难以满足要求，因此其特种精密成形工艺的选择显得 为重要。针对复杂薄壁铸件的特点，其成形工艺应满足以下要求：
(1)充型速度要快
复杂薄壁铸件的特点是型腔狭小，且弯弯曲曲，合金液充填过程中要多次改变流动方向，流程长，温度降低显著，由此液态金属粘度增大，粘滞力和表面张力增加，因而其充填阻力增大，要求金属液在型腔中的平均充型速度比一般铸件要快。一般而言，充型速度过大将使充型过程不平稳，使紊流加剧，甚至会引起金属液的飞溅裹气、氧 化 夹杂等缺陷；但金属液的平均充型速度也不能小于较小临界速度，否则，就会产生浇不足、冷隔等缺陷而得不到完好的铸件。据资料介绍影响金属液在型腔中较小充填速度的因素很多，如浇注温度、铸件的高度和壁厚、复杂程度等，铸件越复杂，壁越薄，金属液在型腔中较小充填速度就要求越快。
(2)铸型中的背压要尽可能小
薄壁复杂铸件充型时，型腔中的气体受热体积膨胀，反压力增大，阻碍金属液流入型腔，同时，浇注过程中铝合金液表面生成氧 化 膜，也会使金属液表面张力提高，因而使充填阻力增大，因此，尽可能地消除型腔中的背压，避免充型过程中的卷气是减少缺陷的重要措施。
(3)士曾强补缩能力
复杂薄壁铸件平均壁厚小，表面积大，型腔狭小，且弯弯曲曲，合金液充填过程中要多次改变流动方向，流程长，金属液的补缩是很困难的，特别是对局部厚大处，补缩 加困难，常会形成缩孔、缩松等缺陷。这就需要增加金属液凝固过程中的补缩能力，使复杂薄壁致密。
(4)选择合适的铸型材料
选择合适的铸型材料也是保证复杂薄壁铸件成形工艺的一个重要条件，目前复杂薄壁铸件采用的铸型主要有熔模精铸型、石膏型、金属型、树脂砂型等。
未来的铸造市场对有色合金复杂薄壁铸件的需求将会越来越大，对有色合金复杂薄壁铸件的成形技术的要求必将越来越高，优良的成形性和内在品质的统一 加重要，因此21世纪有色合金复杂薄壁铸件的铸造技术无疑要 广泛的引入高技术。然而，当前我国有色合金铸件的现实生产中，普遍存在着铸件品质差、废品率高的现象，难获得高性能、无缺陷的有色合金铸件，尤其是复杂薄壁有色合金铸件。为改变这种落后的现状，使有色合金薄壁复杂铸件达到“近净形化”、“轻量化，、“精密化，、“整体化”，生产的‘绿色化”、“智能化，，得到高品质铸件，主要应从几个方面入手：
(1)从合金熔炼方面，主要应解决金属液的纯净化、成分合金化和组织的细化、均匀化等问题，保证合金的品质，这是获得高品质铸件较基本的条件。
(2)从铸造成形工艺方面，则应着重发展 先进的精密成形工艺方法，为获得近无余量、高性能、无缺陷的复杂薄壁精密铸件提供良好的成形和凝固条件，这一方面一直是各国铸造工作者研究的课题。
(3)从计算机智能控制方面，应对先进的精密成形工艺采用计算机智能控制技术，使先进的精密成形工艺自动化、智能化稳定铸件的品质，提高劳动生产率，降低铸件的成本，这也是未来铸造生产过程控制的主要发展方向。
