为适应未来市场的需求，面向21世纪的有色合金复杂薄壁铸件的发展应体现以下特点。
1、铸件的“近净形化”
近净形化技术(NearNetShalxCasting)也叫近无余量技术，是90年代国内外兴起的1种以提高产品零件的品质(特别是外观品质)为中心的综合概念。它涉及金属材料成形的多种工艺方法，特别是铸造成形工艺，由于铸件是利用液态金属成形的，所以实现铸件的近净形化(或近无余量铸造)具有 的优越性。铸件的近净形化技术的含义是：从形状和结构上来看，铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形，使其接近零件或部件的较终形状，这就是要实现铸件的大型化、复杂化、精密化和整体化，从而可将机加工和组装等工序减至较少；从尺寸精度和表面品质来看，使铸件能接近产品较终要求，做到无余量或少余量。特别近净形化为生产轻量化、薄壁化和高性能的复杂有色合金铸件，创造了有利的条件。据国外预测，有色合金复杂薄壁铸件近净形化技术在未来将有一个很大的发展，近净形化技术已扩展到所有铸造方法，由于特种铸造工艺易于实现 化和柔性化，因此，特种铸造工艺是未来近净形铸件的主要生产技术。
2、铸件的“轻量化”
铸件轻量化也是未来铸件的发展趋势，有色合金复杂薄壁铸件是实现铸件的轻量化的主要体现。一是铝、镁等有色合金的应用增加。未来汽车既要求操作J陛能好又要求油耗低、 ，有赖于广泛应用有色合金代替钢铁零件，实现“轻量化”。研究表明，每降低100kg汽车质量，油耗可降低0.7L/100km。在英国，1989年，汽车单车用铝量为47kg，到了1992年为50kg一60kg：据估计，到2000年，将达到115kg。
、日本等也有相同的趋势。我国“九五”计划的轿车单车用铝量为30kg，轻型车为60kg。因此，铸件的有色合金化率越高，其轻量化的程度就越明显。二是近年来的铸件的薄壁化需求呈迅速增长的趋势，据资料统计，当铸件壁厚增加0.5mm时。平均铸件质量约增加11%在工业发达 ，目前存在一种趋势，在改造合金性能的基础上，采用 加合理的铸件结构，从而减轻其单件质量。1980一1985年间铸件平均质量下降了600，预计今后的5年中。在减薄铸件壁厚8%一12%的情况下，铸件平均质量将减轻10%。2000年以后，法国的铸件壁厚将减薄1/4一1/3，从而使有色合金大型铸件的一般壁厚为1.5~2.5mm。
3、铸件的“精密化”
有色合金复杂薄壁铸件的“精密化，也是一种必然趋势，对于复杂薄壁铸件来说，是很难去进行加工的， 实现精密成形。权威制造专家认为“铸造精密成形是较节省的零件制造方法”。铸件的“轻量化” 以铸件的‘精密化”为前提“近净形化、零缺陷铸造”是铸件内外品质好的较高体现。据统讯在机械加工行业中的能源消耗：轧材+机械加工需能耗266MJ/kg，而精密成形+少量加工只需能耗62.8MJ/kg。
4、铸件的“整体化”
近10几年来，国内外航空、航天、汽车、船舶、兵器、电子等行业为追求零部件结构合理、质量轻量化等目的，大力发展大型复杂、薄壁、整体的有色合金精密铸件。宇航飞行器上有许多铝合金、钦合金等合金零件是经锻造、机械加工、焊接或铆接而制成的，这种方法不仅成本高、生产周期长，而且经机械加工、焊接或铆接而制成的零部件性能较差。近年来出现了这样一种趋势，这就是把原来由几个简单铸件、锻件、机械加工零件组合而成的部件改用1个整体铸件来代替，即铸件的“整体化”，这也是未来有色合金复杂薄壁铸件的发展趋势。
床身铸件材质均为 细腻的镗床立柱龙门镗床立柱-镗床立柱-灰口铸铁HT200-HT300， 的配比， 高的抗拉抗弯强度，使您购买无后顾之忧。
流行的热处理工艺，使铸件的应力变形减少到较小度。长久使用 趋于稳定。
床身铸件铸造方法选择的原则：
1、优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
2、
床身铸件铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
3、造型方法应适合工厂条件。例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。 机床床身铸件的平面度可分实验室级(Reference)、校验级(Master)、工具室级(Working)三级，应根据自己的实际需要来选择。平板平面度检定的准确度是平板使用质量的保证。机床床身铸件设计技术要求一般根据《中华人民共和国机械行业标准》JB/T7974-2000设计，按 GB4986-85标准制造平板精度等级有00、0、1、2、3、级及精刨，平板制成筋板式和箱体式，工作面有长方形、正方形或圆形。
关于回火的目的，主要有以下几个方面：
1、能够很好的降低铸铁的脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2、获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当进行回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3、可以起到稳定工件尺寸的作用
4、对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。使得加工效果 佳。
