自21世纪以来，我国的铸造业得到了长足发展，已经连续多年铸件总量位居世界第 一。特别是近些年，国内出现了很多铸造厂，生产风电、内热、压缩机、发电、机床、矿山机械等各类铸件，品质非常好，在国际、国内市场都占据了非常重要的位置。伴随着这些铸造工厂的出现，铸件外观和内在质量也得到了很大的提高，生产的铸件可与欧洲发达国家生产的铸件相媲美，如宁夏共享的机体铸件发运到美国后，得到客户的高度赞赏，称其外观质量超过法国铸件，甚至能达到德国铸件的水准。
在欣喜地看到我国铸造快速发展的同时，也不能忽视当前铸造工厂普遍面临的窘境：招工难、人员流动大、文化水平低、对于复杂的技术要求难以理解等问题。此外，客户采购铸件还出现了一个新特点，即铸件的采购周期大幅缩短，如我公司目前的一些客户，过去机床件、压缩机件的采购周期一般为3~4个月，现在仅为两个月。这样看来，留给后续
机床铸件清理打磨的时间越来越少，这给打磨技术和设备提出了更高的要求，那么如何来应对这样的变化呢?
随着重体力劳动人员数量的减少，劳动力成本急剧上升，加之打磨工作环境差、劳动强度高，很多人不愿意进行这项工作，造成打磨工序成本居高不下。那么，如何解决打磨工序成本高的问题，就赫然摆在铸造生产企业的面前。从根源上讲，打磨工序是为了清理前序质量不良造成的披缝、铁包、毛刺、粘砂等缺陷。从这个层面上讲，只要消除了前序的这些质量不良，就可以消除打磨工序，不仅缩短了铸造生产流程，而且大幅度降低了生产成本。但彻底消除前序质量不良是不可能的，因此如何提升打磨人员的技术和打磨效率就成为了解决打磨工序成本居高不下的有效途径。
针对打磨工人“老龄化、文化水平低、人员流动大”的特点采取了两方面的对策：一方面，招聘中职院校的技能型年轻化人才，由老师傅带领学习实际打磨技巧与经验；另一方面，改善打磨工器具，使其具有安全、轻量化、易拆卸、操作简单等特点。例如，采用高频砂轮机代替普通砂轮机，不仅降低了劳动强度，提升了打磨质量，还提高了打磨效率，使打磨效率提高了30%以上。又例如，在一些发达国家，打磨清理工序已经实现了全自动机械化操作，采用机器人拿住铸件，在各种固定的磨削设备上按照预先设定的程序进行打磨，不仅节省了人力成本，消除了打磨过程中对人员的伤害风险，还使打磨的质量得以保持高度一致，实现了打磨工序的高效低成本运作。
随着铸造生产的化，一些生产特定铸件的铸造企业得到了很好的发展。化的铸件生产不仅可以减少打磨工器具的种类，还可以提高打磨效率，缩短打磨时间，也更容易实现打磨技术的自动化。
当然，铸造技术也在日新月异地发展，当前已经在一些领域研究近终型铸件，即铸件经落砂、去除浇注系统及抛丸后即可达到顾客的外观要求，这将较大限度地减少打磨工作，如3D打印技术在铸件生产上的应用，可以制造出任意想象出来的复杂结构，且形成的铸件表面粗糙度可与熔模铸造相当，从而可大幅减少打磨工作。
一般普通铸件加工，都是正常加工。大型机床床身就不同普通床身加工了，大型机床床身加工一般采用大型机床加工，比如龙门刨床，龙门铣床均可使用。
机床床身一般采用大型超长机加工，龙门刨床龙门铣床均可。比如一套2x8米龙门铣、龙门刨床床身，铸造时考虑到运输、吊装各方面问题，所以分成两节来铸，粗加工时也可分两次进行。
精加工时，可把它们连接到一起，有3.5x16米的龙门刨床整体加工，保证了16米床身整体的直线度和机床的后加工精度。
综上所述，打磨技术在向着轻便化、高效化、智能化的方向发展，也正是市场发展对人力解放和自动化生产的需求。
