随着机床行业的发展，对机床床身铸件提出了以下要求：一是对铸件材质提出更高要求。由于机床设计的不同，各生产企业对材质的要求呈现多样性，除了共同强调高刚度、高耐磨、低应力和良好的加工性能外，有的要求高强度高硬度，有的要求高强度低硬度，更重要的是各性能技术指标必须稳定控制，这对原材料的质量、熔炼技术、补焊技术都提出了更高的要求；二是对铸件强度的要求逐渐升级，传统的机床床身铸件材质为HT150，HT200，HT250，HT300，HT350，其中HT150属于低强度灰铸铁，HT200，HT250属于中高强度灰铸铁，HT300，HT350则属于高强度灰铸铁。目前机床使用低强度灰铸件呈逐年下降趋势，中高强度、高强度灰铸铁已成为主流，而强度更高的球墨铸铁件也已开始使用；三是对铸件外观与内在质量提出更高要求，首先是尺寸精度长期保持稳定，其次是表面缺陷与内在缺陷允许的级别要求越来越严格，这对于检测与补焊提出了更高的要求。
铸铁的组织主要取决于化学成分与冷却速度。灰铸件中的碳以石墨形态分布，硫、磷杂质高，增大了焊缝对冷却速度的敏感性。在快速冷却条件下，焊缝结晶时间短，石墨化过程不充分，致使熔合区和焊缝中碳以Fe3C状态存在，形成白口及淬硬组织，其硬度可高达600HBW。此外，灰铸件强度低，塑性差，焊接过程冷却速度快、焊件受热不均匀而形成较大的焊接应力，使焊接接头对冷裂纹和热裂纹的敏感性很大。因此灰铸铁焊接的主要问题：一是焊接接头易出现白口及淬硬组织；二是焊接接头易出现裂纹。
补焊时易出现裂纹
(1)冷裂纹当焊缝为铸铁型时，易出现冷裂纹。裂纹发生时常伴随着可听见的较响的脆性断裂声音，焊缝较长或补焊刚性较大的缺陷时，常发生这种裂纹。其产生原因是：焊接过程中由于焊件局部不均匀受热，焊缝在冷却过程中受到很大的拉应力，由于铸铁强度低，400℃以下基本无塑性，当拉应力超过铸铁的抗拉强度时，即发生冷裂纹。当焊缝中存在白口铸铁时，由于白口铸铁的收缩率((2.3)比灰铸铁的收缩率(1.26%)大，故焊缝更易出现冷裂纹，特别是当焊缝强度大于母材时，冷却过程中母材牵制不住焊缝的收缩，结果在结合处母材被撕裂，这种现象称为“剥离”。当焊接接头刚性大、焊补层数多，补焊金属体积大，使焊接接头处于高应力状态时，如焊缝金属的屈服点又较高，难于通过其塑性变形来松驰焊接接头的高应力，则焊接裂纹易于在热影响区的白口区或马氏体区产生，形成热影响区冷裂纹。
(2)热裂纹当采用镍基焊接材料(如Z308，Z408，2508焊条)及一般常用的低碳钢焊条焊补铸铁时，焊缝金属对热裂纹较敏感。产生原因是：采用镍基材料补焊铸铁时，由于铸铁含硫、磷高，形成较多的低熔点共晶物，如Ni-Ni3SZ(熔点644℃)，Ni-Ni3P(熔点880℃)，易产生热裂纹；采用低碳钢焊条焊补铸铁时，由于熔合比增大，母材中的碳、硫和磷大量熔入焊缝金属，形成大量铁的低熔点共晶体，同样易产生热裂纹回。
影响机床铸件质量的因素：
1、铸件的设计工艺性。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还得从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
2、合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等，以保证获得合格铸件。
3、铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的直接影响铸件的质量。树脂砂、固化剂、涂料等，大大的减少和避免了
机床铸件产生气孔、针 孔、夹渣、粘砂等缺陷，确保铸件外观质量和内部质量。
4、工艺操作，要制定合理的工艺操作规程。益恒铸业拥有高技术、高效率的铸造加工团队，对于各种类型的机床的铸造和加工拥有丰富的经验，制定和实施合理的工艺规程。
