先进铸造技术与工艺是大型铸件生产中节能节材的基础保证，并有很大潜力。结合我公司大型铸件生产，主要谈一些大型铸件的铸造工艺技术要点和应用。
我公司主要生产的
大型铸件主要为机床产品，如大型立车的105t工作台、78t立柱，79t横梁，大型卧车的87t尾座体、95t主轴箱体、9.5m床身等。
实际生产中，应根据每个铸件的结构特点编制相应的工艺。大型铸件主要有细长形(如横梁、床身)、圆形(如工作台)和高大型(如尾座体、主轴箱体)，如细长形的横梁和床身，为了防止铸件变形，模样设计出预变形挠度，即铸件的反变形量，这种铸件的中间型腔砂芯通用性较好，可以减少芯盒的数量；圆形铸件的中心孔较大时，可将中心孔圆形砂型分成1/2或1/4，从而减小芯盒的尺寸。至于外围的扇形型芯，通用性也很高。
对于大型铸件，除了轮廓尺寸大，壁厚也较大，因此所采取的工艺措施显得非常重要。
1)冷铁分为内冷铁和外冷铁，对于尾座体、主轴箱体、工作台的厚大部位，在其内部我们设计了焊接内冷铁架(材质为钢筋)，外部放置石墨冷铁。
2)保温冒口针对铸件上箱的厚大部分，放置不同规格的保温冒口，可以起到较好的补缩效果，且减少金属液用量。
3)对于高大型铸件，我们设计两套浇注系统，上面为一套(距上箱约1/3总高)，中下区域为一套，铁液先充入中下区域的浇注系统，上面浇注系统后进，同时，上面的铁液温度比先浇的要高一些，这样的浇注系统对铸件有很好的补缩效果。
4)铸造工艺模拟对大型铸件的各种预设工艺方案进行模拟，可以避免大型铸件不能先试验在生产中带来的风险，可以提高大型铸件的成功率，我厂的105t工作台、78t立柱、87t尾座体、95t主轴箱体都曾进行工艺模拟，起到了为质量保驾护航的作用。
质量的提高是较好的节能节材。铸件生产工序多、影响因素多，质量控制难度大，特别是大型铸件，每一个细节都需处理好。尤其是铁液的质量对于铸件生产的成败很关键，除了满足材质的牌号要求外，铁液的温度、性能等都对铸件有影响。裂纹是大型铸件的一个敏感问题。我公司的铸件如方形工作台和立柱、刀板等均出现过裂纹，分析原因除了是零件结构本身壁厚差大之外，由铁液材质的性能所导致的裂纹产生占较大比例。另外，根据零件的结构特点选择合适的原材料和配比，对于大型铸件的浇注成功也至关重要。
铸造作为一种传统金属成形行业，随着科学技术的不断发展，也在逐渐融合其他行业的材料和技术，本身也在蜕变和成长。未来原材料包括生铁、废钢和回炉的成分、性能，以及熔炼过程中发生一系列反应而形成铁液，又经过充型、降温、凝固、冷却等各个环节，会更清晰地被业界所了解。在模样制造方面，树脂、钢材等材料也将代替传统的木材，根据需要可以在铸件内镶各种钢管，铸件结构也会更合理，这些都是大型铸件的未来发展趋势和方向，同时为铸造节能节材带来重要影响。
机床床身铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造；而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。
铸造方法选择的原则：
1、优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短；当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型；粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
2、铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
3、造型方法应适合工厂条件，例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样；不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。
4、要兼顾铸件的精度要求和成本，机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。
机床铸件的外观质量指集机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；机床铸件的内在质量主要指机床铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于机床铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；机床铸件的使用质量指机床铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能；机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响；例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命。
