防止机床铸件发生问题的措施与其铸造方法

　　一、浅谈如何提高机床铸件的技术核心
　　目前机床铸件大部分为灰铸铁，对于灰铸铁件的质量，要从化学成分、原材料质量、配料、合金化、熔炼温度、孕育处理直至热时效等环境严格控制。
　　1、熔炼环节：（1）硅碳比，建议   好将硅碳比控制在0.55-0.62。（2）碳当量，应采用较高的碳当量，HT250以3.95为好；HT300以3.82为好；HT350以3.76为好。（3）合金化控制。合金元素的加入有利于铸件性能提高。
　　2、配料：生铁的加入量要低于10%，同时采用高废钢、高渗碳工艺，这样石墨品质好。
　　3、铁液温度：高的铁液温度可细化石墨，是高碳当量、高强度灰铸铁的基础。铁液温度为1500-1550℃时，铁液氧化会减少，SiO₂灰渣显著降低。
　　4、性能检测：加强对附铸试棒性能与金相组织的检测，同时特别要加强对金相中过冷石墨、碳化物及珠光体的检验，提高铸件冶金质量，使其成熟度＞1，硬化度＜1，品质系数＞1。
　　5、孕育：孕育的方法比孕育剂的      重要，根据实际情况，力求采用随流孕育、浇口杯孕育、浮硅孕育、型内孕育等瞬时孕育方法，确保孕育质量。应采用三角试样，热分析曲线，孕育前后的冷度比来检验孕育效果，既要防止孕育不足造成的过冷石墨，也要防止孕育过度造成的缩松。
　　二、预防机床铸件发生问题的措施
　　铸造厂家在制造机床铸件的时候，经常会遇到机床铸件存在缺陷的现象，那么我们要如何预防呢？
　　1、缩松在机床铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
　　2、缩孔在机床铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。壁厚小且均匀的机床铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的机床铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
　　3、热裂在机床铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表皮氧化。严格控制铁液中的S、P含量。机床铸件壁厚尽量均匀，我们可以提高型砂和型芯的退让性，浇冒口不应阻碍机床铸件收缩，避免壁厚的突然改变，开型不能过早，不能激冷机床铸件。
　　4、渣气孔在机床铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。我们可以提高铁液温度，降低熔渣粘性，提高浇注系统的挡渣能力，增大机床铸件内圆角。
　　5、冷裂在机床铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表皮氧化。
　　6、浇不到由于金属液未   充满型腔而产生的机床铸件缺肉。可以提高浇注温度和浇注速度，不要断流和防止跑火。
　　7、夹砂在机床铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和机床铸件之间夹有一层型砂。我们应该严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳，大平面机床铸件要倾斜浇注。
　　三、如何来铸造机床铸件
　　机床铸件铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。铸造方法选择的原则：1、优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的床身铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。2、铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。3、造型方法应适合工厂条件。
　　1、无传统铸造中的砂芯因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。2、床身铸件设计灵活：为机床铸件结构设计提供了充分的自由度，可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。3、清洁生产型砂中无化学粘结剂，低温下泡沫塑料对环境无害，旧砂回收率95%以上。4、降低投资和生产成本减轻机床铸件毛坯的重量，机械加工余量小。
　　为了提高床身铸件的可靠性、适用性，提高产品在市场上的竞争能力，对机床铸件质量的要求不断提高。