在制造机床铸件的环节中，对其外观及尺寸大小的要求都很严格，尤其是材料的选择和结合处的尺寸 度 是要重点把握的部分。近几年来，我国的制造业进入了发展阶段，机床制造业的发展水平也有了明显的提高。各种型号与功能的机床开始层出不穷的出现，使得消费者对其质量提出了 为严格的要求；但在生产铸造的过程中，总是容易出现各种失误导致质量事故的发生，从而影响生产活动的进展。因此，总结以往生产过程中的经验教训，不蹲提高铸造水平，是 铸件质量上升的重要步骤。
1常见的机床铸件缺陷及其工艺对策
1.1
机床铸件铸造的漂芯机床的功能特点要求它 具备高度的耐磨性、稳定性以及良好的抗震作用，但本身却不能过大，这就使得机床上的许多部位不得不通过筋板连接，如此一来，在机床内部就会形成不少空腔，而构成这些空腔的泥芯是用泥芯撑来实现支持与固定的目的。如果处理不当就会出现铸件漂芯的质量问题，对此应当采用的工艺对策为：①在泥芯撑所支撑的位置壁厚比较明显，尤其是在设备上部泥芯撑主要是采用铸造铁棒的材料来制造的，在直径的选择上，要以高温铁液下同样保持有足够的支撑力，且能与溶液很好地融在一起为原则。另外，其直径大小与铸件壁厚的比例应保持在1：4左右，来保证与溶液有 大的融合面积。②设计浇注系统时，应当注意不能让内浇道直接冲击到泥芯撑。③在保证其他工艺程序的前提下，可以对浇注温度作适度调整。
1.2机床铸件的开裂有的机床设计中容易出现厚处与薄处差距较大，因此会在其交接处或者是拐角处产生类似于铸件开裂的治疗问题，主要的解决措施为：①在厚壁与薄壁的交接处，适当放入“加强筋”(如果对铸件尺寸有明显影响，可以在粗加工后将其取出)；对于拐角处的“开裂”问题，则是用增加圆角半径的方式来处理。②在材质的处理上，应当使用孕育剂作相应的孕育处理，以提高铸件的强度及其抵抗开裂的能力。③设计浇注系统时应当坚持同步凝固的原则，确保浇注工作可以在短时间内完成。④延长箱内保温时间同样可以避免铸件出现开裂的质量问题，但保温时间过长也会影响正常生产过程。箱内保温时间应该根据不同季节里铸件的特点来作出合理调整，这也是一种有效的避免铸件开裂的措施。⑤对于这种容易开裂且应力明显的铸件而言，人工时效处理是其中不可缺少的环节，在处理过程中要保证所处位置的平稳，确保每个部位受到的力度与热量是均匀的。
1.3机床铸件的变形机床铸件本身的长宽比例较大，导致其中间出现明显的变形而使得尺寸不合并引起铸件报废，解决可以从以下几点入手：①以不同铸件在结构上的差别为依据进行反挠度的调整，通常保持在2-4%。之间。②各个方向的锁箱力应当保持均匀，对于使用地坑造型工艺的大型铸件，也要保持其压箱力的均匀。③设计浇注系统时，应该在两端各开一个通道来实现同时浇注的目的。④人工时效热处理的方式可以用来处理一些变形不太明显的铸件。
2机床导轨处的铸造缺陷及工艺对策
机床导轨处是机床构造的关键性位置，无论是材质还是尺寸都要严格按照标准来进行。经过精加工处理后是不允许存在任何缺陷的，一旦出现问题，基本上都是当做废品处理的。
2.1缩孔和硬度不达标首先应该选择合适的材质，在确保图纸技术的前提下，适当选取碳当量，以低碳高硅为主要选项，以高硅碳比的铁液为主。如果硬度不够，则可以用低合金来处理解决。其次，把握好浇注的温度，不应该高温出炉时立即浇注，而选择在温度烧降的时候实行。再次，选择厚度约为导轨热节直径的30-40%的外冷铁，宽度主要有8cm，10cm，12cm这几种类型，其长度的选择只需要比所控制的导轨宽度短上0.5-1cm即可。相邻的外冷铁距离一般保持在1.5-2.5cm之间。但需要注意的是，外冷铁只能用于侧面或下方，而无法在铸件上方使用。
2.2气孔、砂眼问题及其工艺对策使用吠喃冷硬树脂制作机床铸件造型时，容易在导轨部位产生气孔，且以皮下气孔为主，经过粗加工，就可以明显观察出来，砂眼则一般出现在表面。一，要掌握树脂中的氮含量，通常不宜过高，加入的树脂量应该控制在1%。二，使用水基涂料时应当及时烘干，在冬季使用时，如果合箱较晚，就会有水汽凝结，因此要在合箱前在适当地烘烤一阵。三，设计浇注系统时应当坚决避免沙尘等杂物的出现，通常要把机床导轨放在铸型下方。
采用适当的工艺技术来处理解决机床铸造铸造中出现的各种缺陷，可以进一步提高机床铸件的质量并 企业技术管理水平的提升。
数控机床床身铸件的种类虽然很多，但从铸造工艺的角度来看，在结构上主要有以下一些特点：
1）数控机床床身铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使床身铸件结构形状较为复杂。铸造时需要用较多的型芯，还常常要用型芯撑来固定型芯；浇注时型芯产生的气体也难以排除，容易产生气孔、砂眼等缺陷。
2）床身铸件上的一些部位，如导轨面、轴孔和T型槽（增加加工余量后）等处较厚大，除易产生缩孔、缩松外，还由于铸铁性能对壁厚较敏感，而易使该处组织疏松，石墨粗大，硬度低，不耐磨。当这些部位的厚度与周围连接壁相差过大时还易产生裂纹等缺陷。
3）一些承受油压、切削液压力的铸件，要求具有较高的气密性，不允许有渗漏现象。
4）由于切削加工向自动化、高速化、强力切削方向发展，数控机床的出现，使数控机床床身铸件结构产生一些变化，带来一些铸造工艺的问题。如：
由于装入数控装置，箱体铸件内电线很多，需要在床身铸件壁和筋上设孔以便布线，而这些孔的位置不 都处在容易设置型芯排气的位置。此外，由于这些孔削弱箱体的强度和刚度，在其边缘易产生裂纹，常需设筋、凸边予以加强，常需设筋、凸边予以加强，致使结构 复杂化。另外，承接切削的托盘也会随之增大，使大型机床铸件轮廓尺寸变大。
机床铸件是工业发展 的结构之一，对于机械的稳定性大型机床铸件的设计改进方法床身铸件清理实质就是对铸件的清理，所谓清理就是使铸件表面质量得以提高。对于小件，先用六角滚筒进行一次粗清理，再用抛丸清理转台对其二次精处理，较后用自带除尘设备的砂轮机精整，合格后刷防锈漆入库。铸铁熔炼及浇注铁水质量对机床铸件表面质量影响，主要表现在两个方面：
一是：铁水中杂质的含量，特别是氧 化铁含量，它极易在机床铸件表面产生夹渣或渣气孔；
二是：铁水中气体含量，气体含量高易使大型铸件在表面或皮下产生气孔。我们采取的主要措施是提高铁水温度，建立完善的冲天炉检测系统，保证冲天炉处于正常状态。工艺参数的选择工艺参数对大型机床铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响。经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。
