随着我国经济的发展，与机床需求紧密相关的领域将进行有规模、有深度的调整和改造。在这样的发展趋势下，对机床铸件性能有了 高的要求。毛坯生产厂家为了保证机床铸件性能(如强度、硬度)，采用降低碳、硅含量，以及在时效处理时加快冷却速度的方法，导致在生产或时效处理过程中常出现铸件变形和裂纹，甚至断裂的现象。针对上述现象，我们在实践中总结出防止机床铸件产生裂纹的几点措施。
孕育能够 石墨化，减少机床铸件白口，改善断面均匀性，控制石墨形态，减少其他石墨和铁素体的形成，以获得较好的片状石墨。但是，孕育方法的选择极为重要，采用不同的孕育方法，可获得长短和薄厚不同的石墨形态，它对机床铸件性能起到决定性的作用。金相组织是
机床铸件是否产生裂纹较本质的原因。目前，应用较多的几种孕育方法如瞬时孕育(专用漏斗)、浇口杯和浮硅孕育等，己经取得了明显的效果，为使用孕育剂的种类和数量都是相同的，只是孕育方式不同所获得的石墨形态。
国内铸件时效处理有热时效、振动时效、自然时效三种方式，其中以热时效为主。在热时效的过程中，常出现机床铸件裂纹、变形等缺陷。主要是由于热处理工艺不合理或人为操作原因造成的，曾有热处理过程中18t工作台从中间断裂的案例，较后分析主要是热时效处理不当造成的铸件断裂。为了防止在铸件热处理过程中出现裂纹、变形等缺陷，应注意以下几点。
(1)装炉温度装炉温度应低于150℃。
(2)升温不能过快升温速度一般取30~100℃ /h，复杂铸件控制在20℃/h以下。
(3)保温时间不足和温度过高保温时间不足则造成铸造应力消除差，过高则造成强度和硬度下降。保温温度一般为500一600℃，保温时间一般为2一6h(可按壁厚来计算，如25 mm / h)。
铸件保温时间和较高温度应综合考虑铸件的壁厚、大小、结构、材质等因素，并非壁厚100mm的铸件保温4h就是较好。
(4)降温速度快若降温速度快，则应力消除效果差。随炉冷却速度应控制在30℃ /h以下。
为确保机床铸件质量、提高生产率以及做到 生产，浇注时应严格遵守操作要领。
1.浇注人员 按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金属液不宜过满，以免在输送和浇注时溢出伤人。
2.浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前 充分烘干，烘干后才能使用。
3.为确保机床铸件质量浇注时应及时将铸型中冒出的气体点燃顺气，以免由于铸型憋气而产生气孔，以及由于气体的不 燃烧而损害人体健康和污染空气。
4.对于液态收缩和凝固收缩比较大的机床铸件，如中、大型铸件，浇注后要及时从浇口或冒口补浇。
5.为提高生产率以及做到 生产，应选择正确浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，减少熔融金属对砂型的冲击和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵循慢、快、慢的原则。
采用连续式水冷冲天炉来冶炼浇铸的机床床身铸件，一般对其铸件硬度有 的要求，通常在180HB以上，为达到此硬度条件，需要采取的措施，具体是：
1、提高出炉温度
硬度是与铁液过热温度有关，出炉温度高时，铁液中夹杂物少不易氧 化，硬度就高。为提高铁液温度，采取以下措施：
1）对冲天炉内部结构进行改进，缩短炉缸高度，风口处修成卡腰形，主要目的是提高送风强度，强化底焦燃烧，从而提高铁液过热温度。
2）对原有的风机进行技术改造，提高送风强度，使底焦充分燃烧，提高铁液过热温度。
3）采用大批量 焦炭，这样既降低成本，也达到了提高铁液温度的目的。
2、细化晶粒
晶粒的大小对金属的力学性能有很大影响。晶粒越细，金属的强度越好，组织越均匀，硬度波动越小。需要：
1）首先，针对冲天炉出炉温度相对低的特点，选择粒度较细的孕育剂75SiFe。
2）其次，除了在炉前进行孕育外，在浇注过程中进行2次顺时孕育，以便 有效细化晶粒。
3、合金化处理
1）提高床身铸件硬度，一般采用提高w(Mn)的方法，但生产发现加Sn的效果 ，由于Sn的熔点较低（231.5℃），为减少烧损量，可以在浇包中加入Sn合金。
2）另外，为提高Sn合金的加入效率，对床身铸件的内浇道进行改进，把常见的双面同时进铁式浇注系统，改为双面阶梯顺序进铁式浇注系统，这样改进，降低了Sn的总加入量，同时满足了质量要求。
通过对机床铸件的化学成分、炉料配比、孕育方法及时效处理的控制，己取得明显的效果。目前，己经生产了156件产品(820t)，没有发现机床铸件裂纹缺陷，为生产高强度和高硬度大型机床铸件打下了坚实的基础，解决了困扰多年的疑难问题。
