1、铸件上部厚大部位缩孔、缩松
生产中经常遇到因工艺分型面确定时，将厚大部位放置在铸型上部，为防止此部位出现“缩孔”、“缩松"需要采取一定的措施。
(1)在厚大部位开置内浇道，使得这个部位能有足够的“热铁液”达到铸件需要补缩的部位。
( 2)厚大部位下方和侧面放置一定厚度的外冷铁，如果条件可行，插入内冷铁也可达到目的。
( 3)在不影响铸件材质强度、硬度的前提下，适当提高铁液的碳当量，也是可行的办法之一。
在实型铸造大型机床铸件的生产实践中，不能完全依靠加大冒口尺寸和增加数量来达到补缩的目的。
2、铸件变形几何尺寸超差
中大型
机床铸件，生产中容易产生变形，造成铸件几何尺寸超差而报废，这个问题对于木模工艺，在技术处理上比较简单，只要在木模上作出变形反挠度即可解决，但对实型铸造工艺解决较困难。生产中采取如下办法予以解决。
(1)如果机床导轨是用“坭芯”组成的，在“坭芯”上用人工打磨出反“挠度”，对于长度大于6 m的“细长，比较大的件，反挠度取0. 5 ‰~1.5‰是可行的。
( 2)如导轨部位不用组芯，直接在地坑内造型，在地坑底部用人工打磨出合适的反挠度，放入泡沫模样，在模样上部放置一定量的重物，给模样一定的“压力”(不能过重把模样压坏)，使模样和地坑中打磨出的挠度相吻合。
( 3)在保证铸件材质强度和硬度的技术条件下，可适当提高铁液的碳当量也是解决铸件变形的办法之一。
( 4)浇注前注意压箱和锁箱力，浇注后铸件在砂箱内放置一定时间再打箱、清砂。根据铸件大小、重量不同，在砂箱内存放的时间也不同。例如，一台20 t重的刨铣床身，在砂箱内放置约100 h后打箱，铸件出箱温度控制在200℃以下为宜。
( 5)有一些特殊要求和特殊结构的铸件，为防止其变形造成尺寸超差，可在征得用户同意的情况下适当加大机械加工余量。
3、漂芯及解决方法
有些机床铸件在结构设计上，4面封闭2面有孔。而从实型铸造工艺上，将分别造成上、下两面封闭，只有侧面有些扁孔；机床立柱类铸件上、下两面封闭，二端有孔，对于这些类型的铸件，如果处理不当，在实型铸造中会出现“漂芯”现象(铁液把砂芯浮起)，铸件上下壁厚严重超差，上部会出现大面积孔洞造成报废，对此类铸件，在造型时应注意以下两点：仰叁择好"芯铁”的强度和刚度，在型内放置使之抵住铁液浮力和冲击力对芯子造成的抬型力，使之位置不发生向上浮动；②铸件上部如果是非加工面，而且多数机床铸件不进行打压渗漏试验，可在上部安放“卡子”防止上浮，可达到铸件上下壁厚几何尺寸不变。
