随着重型工业的发展，重型、超重型机床的需求量快速增加，大型、超大型
机床铸件也就应运而生。过去生产的铸件长度较长为10m左右，质量较大为50t左右，一个重型机床的横梁、工作台要分几段来完成，这样不但加重机床的质量，增加加工和装配费用，而且几段铸件的组织和性能不能达到完全一致，机床质量得不到保证。机床横梁铸件长度达到20.5m，铸件毛坯质量146t，这种长度很长的铸件。在铸件材料铸造性能较好、铸件本身几乎没有铸造缺陷的情况下，有时会由于其挠曲变形量大于加工量而使铸件报废，因此，研究其挠曲变形的影响因素就有非常重要的意义。
由于铸件的壁厚不均等原因，造成铸件各部分凝固、冷却速度不同，引起收缩不一致，会使铸铁产生挠曲变形，这是影响铸件变形的主要因素。根据生产经验，5m以下铸件的变形可以忽略，通过加工量就可以解决；而对于5m以上铸件，需要分析铸件结构来预估其变形量。首先要考虑的是铸件的长度、宽度和高度的大小，平板类铸件的变形量要大于箱体结构铸件的变形量，具体的数值要根据壁厚和筋板的分布来预估；其次是壁厚的差异，如果铸件厚大部分和薄壁部分的数值差距太大，相对而言变形自然就会大，这时有些铸件可以通过铸造工艺来调整，有些只能通过反变形量来调整。
横梁、床身、工作台类铸件，无论是球墨铸铁还是灰铸铁，变形量都较大。铸件长度为5~6m时，其变形量约为1~1.2mm/m；铸件长度为7~8m时，其变形量约为1.5~1.8mm/m；铸件长度为8~10m时，其变形量约为2mm/m；铸件长度大于10m时，一般要采用二次挠度，二次挠度的数值要比一次挠度略大，因为铸件的变形是近似抛物线状的，离变形的中心越远，弧线的斜度越大。立柱类铸件因为其高度较高，基本都在2m以上，而宽度较小，属于又窄又高的结构，即使长度较大，此类铸件基本上也不会变形；箱体类结构因为各方向的壁厚较均匀，收缩也较均匀，铸件基本不变形。
不同牌号的铸铁件由于组织、成分的差异，其抵抗变形的能力也不同。灰铸铁石墨呈片状，在基体中起到割裂基体的作用。灰铸铁的凝固方式是顺序凝固，先凝固部分凝固时产生收缩，而未凝固部分尚处于液态，变形比较容易；球墨铸铁的凝固方式是糊状凝固，在凝固的过程中，整个铸件同时凝固，由于壁厚及冷却条件的差异，收缩系数不一致，因而产生的收缩量也不一致，产生变形时相互阻碍，铸件的变形量较小，应力较大。同一个长度为9750mm的横梁，灰铸铁的变形量比球墨铸铁的变形量大8一10mm。
同一个铸件在砂箱中造型和在地坑中造型其变形量也不相同。一般情况下，铸件的导轨比较厚大又比较重要，需要放在下箱。砂箱造型时，上、下表面吃砂量大致相同，上、下箱都与外界接触，散热条件基本一致，厚大的导轨会凝固的稍慢一些，铸件会产生较小的变形；而地坑造型时，上表面散热较好，下面吃砂量较大，且不与空气接触，热量都要从上面及侧面树脂砂散出，冷却条件较差，而与铸件接触的树脂砂长时间经过高温铸件的烘烤已溃散，阻碍变形的能力已减小，致使铸件变形量较大。长度为6.7m的床身，在其它条件都一致的情况下，只是造型方法不同，地坑造型的变形量比砂箱造型的变形量大7~8mm。
保温时间是影响铸件变形的外部因素中较重要的因素。如果保温时间不够，在吊运或是放置的过程中铸件就会变形。这是因为铸件的热强度较低，如果吊运或是支撑的是铸件的两端面，在自身重力的作用下，铸件会在原来变形的基础上加大变形量；如果吊运或是支撑的是铸件的两侧面，或是铸件的中间部分，则铸件的两端会在重力的作用下下沉，修正原来的变形。另外，铸件在继续冷却的过程中不再有砂子保温，下表面的散热条件也变得较好，凝固相对较均匀，变形较小。
铸件的变形受多个因素的影响，除以上列出的4个因素外，还受工作环境、激冷条件等多方面的影响，在实际生产中应综合考虑。铸件的结构和材料是铸件挠曲变形的较主要影响因素，也是铸造工作者不能改变的部分，所以，在实际生产中，应根据铸件的材料和结构，采取适当的造型方法、适当的保温时间和铸件摆放方式等措施来控制铸件变形，减少铸件因变形而报废的几率。
