1、浇注温度浇注温度对铸件质量影响较大，浇注温度偏低时，铸件出现浇不足(冷隔)，表面出现皱皮，上部出现大量的积渣积碳现象；反之，浇注温度过高，易出现大面积“粘砂”，铸件上部厚大部位出现缩松、缩沉严重时会出现集中缩孔。实型铸造中材质为H T 250的大型机床铸件合适的浇注温度。
2、浇注速度浇注速度在一定程度上影响着铸件的质量，中大型机床铸件合理的浇注充型速度。
3、浇注过程中应注意的几个问题
(1)直浇道当直浇道设置2个或2个以上时，几个直浇道应同时开始浇注，否则容易造成“反喷”。
(2)浇注采用座包浇注时，应注意座包放置的高度，出铁口应有一定的“压头”，以保证合理的充型速度。
(3)浇注速度应注意浇口盆中的铁水变化及铁水浇注速度变化，应随时调整铁水包的高度以得到合理的浇注速度。
常见铸造缺陷及解决方法
1、铸件上部厚大部位“缩孔” ，“缩松”
生产中经常遇到一些铸件，因工艺分型面位置限制，厚大部位不得不放置在铸型上部，为防止这个部位出现“缩孔“、“缩松”可采用以下措施；①在厚大部位开置内浇道，使得这个部位能有足够的高温铁水补缩；②厚大部位下方和侧面放置一定厚度的外冷铁，如果条件可行，插入内冷铁也可达到目的；③在不影响铸件材质强度、硬度的要求下，适当提高铁水碳当量，也是可行的办法之一。
中大型机床实型铸件的生产实践中，不能完全依靠加大冒口尺寸和数量来达到补缩的目的。
2、铸件变形、几何尺寸超差
铸件在凝固、收缩过程中易造成铸件的变形，特别是中大型
机床铸件中的一些“细”、“长”比例较大的件，如机床床身、横梁等容易产生变形，造成铸件几何尺寸超差而报废。可采用如下措施：①如果机床导轨用“泥芯”组成，在“泥芯”上用人工打磨出反“挠度”，对于长度大于6m的铸件，反挠度可取0.05%~0.15%；②如导轨部位不组芯在地坑内造型，在地坑底部用人工打磨出合适的反挠度，把泡沫型放上，在型的上部放置一定量的重物，给模型一定的“压力”，使型和地坑中打磨出的挠度相吻合；③保证铸件材质强度和硬度的前提下，可适当提高铁水的碳当量；①浇注前应注意压箱和锁箱力，铸件浇注后应放置一定时间后再打箱、清砂。⑤有一些特殊要求和特殊结构的铸件，为了防止其变形造成尺寸超差，可在征得用户同意的情况下，适当加大机械加工余量。
3、漂芯及解决方法
有些机床铸件上、下两面封闭，只有侧面有些扁孔，对于这类型的铸件如果处理不当，在铸造中会出现“漂芯”现象(铁水把砂芯浮起)，造成铸件上下壁厚超差，严重时上部会出现大面积的孔洞，造成报废，此类实型铸 件造型时应注意下面2方面。①“铁芯”强度和刚度要选择好，在型内要放置好，使之能抵住铁水浮力和冲击力，使之位置不发生向上浮动。②铸件上部如果是非加工面，而且多数机床铸件不进行渗漏试验，可在上部安放“卡子”防止上浮，这样就可以使铸件上下壁厚尺寸不变。
