实型铸造中大型机床铸造工艺及其工艺参数的选定原则和砂型铸造工艺基本相同，在保证铸件质量的前提下应充分地考虑节约成本和便于工人操作、缩短工期。
1)工艺分型面有导轨铸件的分型面应该导轨向下，床脚和其他部位向上。
2)工艺装备和造型方法的选择从成本和生产周期考虑，选择地坑造型方法比较好，地坑造型与砂箱造型工艺。
(3)地坑造型①“通气”问题，实型工艺所用泡沫型(聚苯乙稀)在金属液高温作用下产生和分 解出大量Hz，C0，C0z，注意把这些气体通畅地排出来；②泡沫型浇注时产生的大量气体，会加大浇注时金属液冲击铸型的动力，使铸型的抬箱力(合型力)加大；③地坑造型不适合结构上“扁而平”的铸件，如机床走刀箱体、溜板箱体、尾座体等。
4)铸件收缩率和机械加工余量①泡沫型模型可不考虑，灰铸铁线收缩率取1%；②机械加工余量比木模工艺大些。
5)造型工艺选用树脂砂从铸件质量、成本、操作等方面都比水玻璃砂、快干水泥砂及流态砂好；①新砂采用水洗砂粒度为20/40目，旧砂进行再生处理，型砂强度(较终强度)为0. 5一0.8MP、型砂透气性一般控制在300一 500；②应注意造型时的方向和顺序，播砂强度要均匀，注意随时调整型砂固化剂的加入量，控制型砂的凝固时间；③吃砂量的控制很重要，如果吃砂量太大，会造成铸件用砂量加大，成本加大；吃砂量太小，易造成铸件浇注过程中“崩箱”和“跑火”，使铸件报废。
6)浇冒系统、冷铁及涂料①浇注系统工艺设计原则：浇注系统应有一定的排气清渣和补缩作用；要结合铸件的结构特点和不同质量来考虑浇注系统的合理位置；②直浇道的数量可以为2个或2个以上，其位置应注意车间内起重设备的相对距离和位置；③采用底注式内浇道，铸件高度≥350 mm，一些特殊要求的铸件可开2层或多层，内浇道距离一般控制在80一100 mm。④由于实型铸造浇注系统计算比较复杂，在实际生产中根据铸件结构、生产经验来确定和选用直浇道的数量和位置设定，再根据直浇道的截面积按比例核算横浇道和内浇道的面积。
由于
机床铸件结构的特点和它的冶金质量要求，碳当量较低，加之中大型机床铸件因为铸型较大，造型填砂、播砂过程中造成型砂强度和硬度的不均匀性等原因，生产实践证明实型工艺铸造中大型机床铸件适当地保留一定数量的暗冒口是必要的，常见的暗冒口规格。在采用暗冒口的同时，在铸件上部应放置适当数量的明冒口，冒口直径为(25~35)mm，冒口相距1~1.5 m，冒口和铸型(泡沫型)相连处是一个泡沫锥体，上面有一个陶瓷过滤网，面积为50 mmX 50 mm，厚度为8~10 mm，以阻挡铁水从明冒口中喷出伤人；⑤冷铁选用原则上和砂型铸造工艺相同；⑥涂料采用人工刷涂，遍为水基涂料，第二遍为醇基涂料，个别铸件三遍都刷醇基涂料，每遍刷后在50一60℃下烘干8一12 h，涂料层厚度为1. 5一2.5 mm，对有特殊结构的铸件，可以刷一层错英粉涂料。
