目前国产大型机床包括车床、铣床、刨床、磨床、数控机床等各类
机床床身铸件的壁厚一般在20~40mm，属于中厚壁铸件，重量一般在5~50t，材质为HT250或HT300。该类铸件的较大特点是导轨较长，一般在几米甚至十几米，非常容易产生弯曲变形，且导轨非常厚大，一般在40~100mm，导轨容易产生组织缺陷，特别是10m长的导轨要保证无任何气孔砂眼也是较困难的。
该类铸件往往是单件小批量生产，没有现成的工装砂箱，投资较大，特别是数控机床床身，结构形状比较复杂，在模样制作、砂芯紧固、等造型操作方面存在较大难度；其材质要求具有良好的精度稳定性、抗压强度和减震性，良好的切削性能和铸造性能，有些采用淬火硬化的机床导轨要求HT300以上牌号，易产生组织疏松、硬度低、硬质点及淬火效果差等缺陷，一旦因为这些问题导致铸件报废，损失非常惨重、因此很有必要进行专门研究。
1、造型方法的选择
首先要生产该类件需有专用工装，一般铸造厂无此专用工装，而且该类件往往都是定单制作，批量不大，没有规模效益。所以要生产该类件所投工装砂箱费用比铸件的价值还要大，一旦导轨等重要部位出现重大缺陷造成废品，那损失更是不可估量。因此铸造厂做此类铸件有时得不偿失，而且100m多长的铸件需要10m多长的砂箱，对整铸式砂箱的强度和刚度要求也相当高，如果在吊装过程中发生折断砂箱的情况，造成 人员伤亡，那更是雪上加霜。因此如何生产此类铸件，非常值得探讨。一般厂家采用地坑造型，但对于紧张的造型面积，地坑造型不是很合适，而采用简易的组箱组芯法较好地解决了这一问题，它可以有效利用车间面积。
2、组箱组芯法简介
该工艺区别于传统的组箱组芯法(劈模造型)。传统的劈模造型是将模样根据各个面的形状分成几部分，然后将这几部分固定在模板上，再用专用砂箱春箱，春完箱再将各面砂箱组起来，用螺栓紧固好，空腔用砂芯组合。而新型组箱组芯法不用外模样，不用模板，直接将分段砂箱组合起来，在组合好后的砂箱内用砂芯直接组出铸件结构形状。
采用组箱组芯法制作专用工装、铸件结构形状全部用砂芯组合，重点要解决好砂箱组合起来的刚度问题，所以必须用螺栓连接，这是该件能够投产的前提条件。对于分成若干段的总共长达十几米的砂箱，重点保证砂箱的强度和刚度的连续性，要求混砂速度快，春砂也要跟上出砂的节奏，否则易出现砂型隔层裂纹等缺陷。
3、该工艺的优缺点
该工艺把砂箱做成不同规极1m、1.5m、2m、3m等不同数量的几段，然后拼凑起各种长度和宽度不同的砂箱框，各段砂箱间用螺栓联结，满足不同长度和宽度的铸件需求，通用性强，一套工装可满足几种铸件的生产，工装费用大大降低，适用范围广，且操作方便，对砂箱的尺寸精度要求低。
该工艺将长达十几米的砂箱分成几段，减小每块砂箱的重量和尺寸大小，降低在行车吊装过程的危险性，可成功地避免这方面的安全事故，因为曾经发生几米长的砂箱在吊装过程中折断而发生危险的事情。该方法缺点是要求操作人员的素质较高，操作过程尺寸精度的控制很大程度上依赖于操作人员的把握。
