铸造是机械工业的基础，也是国民经济的基础工业，同时也是我国机械行业中的能耗高、污染严重的行业。我国铸件产量已经连续13年位居世界 ，2011年我国铸件产量已经超过4000万吨，年平均增长超过10%，是世界铸造大国，但不是铸造强国，重型球铁铸件行业的技术水平低、能耗高、污染排放严重。我国是能源资源严重短缺的 ，环境污染严重，加快
重型球铁铸件行业的转型升级和节能减排具有重要的实际意义。
随着近十年来我国铸造产业的迅猛发展，我国铸造技术水平也取得了显著的进步：铸件质量及成品率大大提高，一批企业已经建立了与 接轨的生产机械化，正在向自动化方向迈进，一些企业在规模和技术上都已经达到 铸造企业的水平，一些地方政府也依托资源、能源和产业优势规划或建设了一批专业性强、特色鲜明的铸造产业集群。铸造产品种类及应用市场日益扩展和完善，高强韧球墨铸铁及有色合金铸件在制造业上得到广泛应用，铸造原辅材料商品化程度大大提高。国产铸造设备市场占有率及模具制造水平逐步提高，基本满足国内铸造厂家生产需求。在一些关键产品及关键技术上取得突破，能够自主完成 相关重大技术装备零部件的研制和生产。但是，总体上我国重型球铁铸件行业平均技术水平与发达 的差距较大，如：铸铁工艺出品率平均为65%~80%，铸铁废品率约9%~14%，而国外的工艺出品率80%~90%、废品率低于5%；我国铸钢件工艺出品率平均为50%，废品率约5%~15%，国外工艺出品率达70%，废品率低于5%。并且，我国铸件毛坯重量比国外平均重10%~20%，加工余量大1~3倍，铸件加工后的成品率一般不足60%。
目前，我国铸造行业的能源消耗占机械工业能耗的25%~30%，能源利用率仅为17%，铸造生产综合能耗是国外发达 的2倍。以单位万元的GDP能耗作为衡量，机械制造行业的万元GDP能耗为180kgce/万元，而铸造行业约为800kgce/万元，是整个机械制造工艺的4.4倍。据2008年统计资料显示：日本、德国、 、英国等发达 的铸铁件平均能耗为334~536kgce/t，其中，日本为334kgce/t代表 先进水平；我国铸铁件平均能耗为830kgce/t，国内先进水平为528kgce/t。我国铸造行业生产1吨铸件污染物的平均排放量为：排放粉尘50kg、废渣300kg、废砂1.3~1.5t、废气1~2km³，约为发达 的3一5倍。我国铸造行业的生产工艺落后、生产设备差，铸件质量差、废品率高、后续加工量大等是造成 耗、高污染排放的根本原因。
我国铸造行业是以黑色铸件特别是铸铁占绝大部分产能的产品结构特征，其中，铸铁件约占总产量73%，铸钢14%，有色合金铸件13%。同时，相比较而言，我国铸铁生产的能源消耗和铸钢生产的污染排放，与发达 的差距 大，是重型球铁铸件行业节能减排的重点。根据企业调查，当前我国铸铁生产的熔炼设备仍然是以冲天炉为主，熔炼和热处理这两个环节，分别占到生产总能耗的50%和30%。铸造生产的主要污染物产生环节在熔炼和拆模阶段，产生污染物主要是熔炼废渣、烟尘和铸造废型砂。同时，使用焦炭为燃料产生二氧化硫和烟尘排放；如果采用电炉设备，则产生的主要是烟尘，以金属氧化物颗粒为主。
近年来，我国政府大力推行节能减排， 环保的“绿色铸造”技术日益得到重视，节能降耗及资源 利用等新技术在重型球铁铸件行业得到大力推广和应用，取得明显成效，2010年我国铸铁件平均能耗已降至610kgce/t，污染物排放水平明显下降。
