消除阀门铸件夹砂缺陷的工艺措施
1.优化浇注工艺
(1)浇注时先慢浇后快浇。泡沫模样与金属液接触发生气化，气化产物阻碍了金属液的充型，若刚开始浇注速度过快，金属液的充型速度大于模样的气化速度，容易导致铁液反喷。采用先慢浇后快浇的浇注工艺，使阀门铸件铸型内气体有一个缓冲的时间透过涂料层排出，然后再加快浇注速度，使金属液快速平稳的充满型腔，可有效避免反喷的出现。浇注开始时慢浇还可降低金属流对浇道的冲刷力度，降低了涂层的压力。
(2)保证铁液不偏离浇口杯连续浇注。强化浇注工人的操作规范，即使在发生呛火反喷的情况下，也要保证金属液不偏离浇口杯连续浇注。生产实践表明，将浇注速度稳定控制在适宜的范围内，并在产生反喷时保证铁液不偏离浇口杯连续浇注，做好以上两点就能有效防止在浇口杯中充入砂粒而引起的铸件夹砂。另外，提高涂料的透气性，适当增加负压度，以及优化浇注系统等均能有效缓解浇注过程中的呛火反喷，使金属液平稳充型，防止在浇注过程中将砂粒冲入铸型。
(3)采用钢制浇口杯。该措施有效解决了浇口杯开裂而引起铸件夹砂的问题，同时钢制浇口杯可循环利用，节约了成本，可谓一举两得，在生产实际中取得了良好的效果。
2.保证涂层质量
针对内浇道与
阀门铸件本体连接处容易粘砂并冲入砂粒的情况，关键问题在于保证涂层质量。在浸涂涂料前，先用透明胶纸把内浇道连接处覆盖，覆盖位置要以连接处为中心且向外扩 区域，待粘结浇注系统和铸件模样本体时再将胶纸撕下，将内浇道浸沾热熔胶并使粘结面两边对齐合拢，挤压固定数秒后即可粘结牢固。上涂料前 检查粘结处是否牢固，一旦发现松动，立即进行再粘结使其牢固。此处涂刷涂料 要认真细致，保证涂层均匀致密。下砂箱前再认真检查连接处是否牢固，是否鼓泡或涂料结堆成块，要务必进行校正合格后再用。
