阀门铸件型砂中的微粉主要指烧损后不起粘结作用的死粘土，同时还包括一些焦化的添加剂和其它少量的杂质，其含量的多少直接关系到型砂使用性能的好坏，尤其在炎热的夏季，表现特别明显。
在改造初期，用手感觉型砂和以前明显不一样，没有原来那样柔和，手抓成团后印记很不清晰，发散且粘手，碾砂操作者也反映紧实率很难控制，稍加点水就过潮，不加还有较干的感觉，忽干忽潮的型砂造成铸型局部批量扒砂、整体脱箱等废型率较高，给生产带来很大困难。型砂对水分特别敏感，分析认为，可能是含泥量过低造成的，经过取样检测后发现含泥量为8.2%，比控制标准(9%~11%)降低近1个百分点，和预想的几乎一样，其中活性土含量仍为6.6%左右，变化并不大，只是微粉含量减少到1.6%，比原参数至少降低近1个百分点。特别是在改造期间，正处于炎热的夏季，天气温度高达33℃左右，型砂温度大部分超过45℃，造成水分蒸发较多。碾砂机出口处的紧实率、破碎指数和水分都与造型主机处相差较大，尤其在微粉含量少的情况下，会造成活性土水分部分流失，粘结力将受到很大削弱，导致型砂的性能变化 大，型砂的强度及韧性大幅度下降，起模困难、局部易扒砂，同样也会导致砂型与砂箱之间附着力变小，造成铸型整体脱箱现象时有发生，废型率较高，给生产带来较大困难。
将生产实际和试验室多组数据结合起来得到证明，高温季节里型砂中微粉这种物质含量低于1.8%的情况下，水分只要有0.1%的波动，就会对生产和质量造成极大的影响，很难控制。
量的微粉对型砂性能有微调与稳定”的作用，水分高时微粉先吸水，可以使膨润土所吸的水分比较稳定一致，同时混好的型砂在输送过程中水分蒸发时，微粉的水分先蒸发，能保持活性膨润土的水分较稳定，型砂的性能也就波动较小，该型砂中的微粉含量过低状况下型砂性能很难保持稳定。
型砂中微粉含量过低的情况下，操作者很难把握紧实率和水分的适宜性，铸件废品率波动是必然的，型砂在运输过程中微粉难以起到微调与稳定”作用，凭以往的经验正常调整时，型砂到造型主机处韧性已下降，发散发脆的型砂导致铸型凸起的部位起模困难、疏松，浇注时产生冲砂缺陷，形成大面积散砂眼。调整过高时又会造成水分增高，破坏砂粒之间的粘结桥，使凸起的砂胎易产生疏松，砂型硬度分布不均匀，导致铸件局部表面产生粘砂缺陷。严重情况下在高温铁液的作用下产生爆炸，也就是通常所说的“窜水”和“放炮”现象，铸型内部产生强大的冲击波，造成水套及油道在薄弱处断芯等缺陷。
操作者一时很难掌握这一变化中的控制经验，紧实率过低或过高这2种极端现象经常交替出现，导致阀门铸件粘砂、冲砂及断芯等缺陷时常小批量出现。
型砂中微粉含量的多少是反映型砂是否容易控制的关键性因素.也就是说操作者对型砂紧实率和水分控制适宜的难易程度，由此可以得出结论，型砂中活性土含量恒定时，微粉含量的多少与铸件质量息息相关。
针对上述型砂中微粉(死粘土)减少的现象，对型砂粒度、新砂、芯砂、膨润土、添加剂、风量等进行了逐一排查，结果发现挤压引风系统风量大，很可能是微粉减少的直接原因，为使型砂参数迅速恢复到原状态，采取2方面措施来增加型砂中微粉的含量:一方面在引风系统上加装风量调节板，减少引风风量，让 多的微粉回到型砂系统中来；另一方面通过加大膨润土补加量来产生大量烧损，进而提高微粉含量，这样虽然会导致型砂强度和水分高些，但不会产生“窜水”和“放炮”现象，因为此时型砂透气性已高达150，比原参数增加近30左右，如此高的透气性会弥补这2种参数高的缺陷。事实证明采取的措施是有效的，很快使微粉含量恢复到原状态，生产也逐步稳定下来，脱箱、冲砂、断芯及铸件表面粘砂状况得到有效抑制。
微粉含量是型砂中不可忽略的参数.其含量是否稳定与整个铸造生产环节有直接关系，是整个砂系统物料平衡的综合反应，应给予高度重视。微粉含量到底多少较为合适，不同的厂家应根据自身特点，从铸件角度上锁定合理的数值，使其 大程度满足生产和质量要求。高温季节里微粉含量较低的厂家，应把握好紧实率与水分的适宜比例，使其真正地起到微调与稳定”作用，保证型砂参数在造型主机处不失真，满足生产和质量要求。
